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O primeiro passo da montagem do PCB é aplicar pasta de solda na placa. Esse processo é como serigrafar uma camisa, exceto que, em vez de uma máscara, um estêncil fino de aço inoxidável é colocado sobre o PCB. Isso permite que os montadores apliquem pasta de solda apenas em certas partes do futuro PCB. Essas peças são onde os componentes ficarão no PCB finalizado.

Após aplicar a pasta de solda na placa PCB, o processo PCBA segue para a máquina pick and place, um dispositivo robótico que coloca componentes de montagem em superfície, ou SMDs, em uma PCB preparada. Os SMDs representam a maioria dos componentes não conectores em PCBs atualmente. Esses SMDs são então soldados na superfície da placa na próxima etapa do processo PCBA.

Tradicionalmente, esse era um processo manual feito com uma pinça, no qual os montadores tinham que selecionar e posicionar os componentes manualmente. Hoje em dia, felizmente, essa etapa é um processo automatizado entre os fabricantes de PCB. Essa mudança ocorreu em grande parte porque as máquinas tendem a ser mais precisas e consistentes que os humanos. Embora os humanos possam trabalhar rapidamente, a fadiga e a fadiga ocular tendem a surgir depois de algumas horas trabalhando com componentes tão pequenos. As máquinas trabalham 24 horas por dia sem tanta fadiga.

Depois que a pasta de solda e os componentes de montagem em superfície estiverem todos no lugar, eles precisam permanecer lá. Isso significa que a pasta de solda precisa solidificar, aderindo os componentes à placa. A montagem do PCB realiza isso por meio de um processo chamado "refluxo".

Após a conclusão do processo de coleta e colocação, a placa PCB é transferida para uma correia transportadora. Essa correia transportadora passa por um grande forno de refluxo, que é parecido com um forno de pizza comercial. Este forno consiste em uma série de aquecedores que aquecem gradualmente a placa até temperaturas em torno de 250 graus Celsius ou 480 graus Fahrenheit. Isso é quente o suficiente para derreter a solda na pasta de solda.

Depois que os componentes de montagem em superfície são soldados no lugar após o processo de refluxo, o que não significa a conclusão do PCBA, a placa montada precisa ser testada quanto à funcionalidade. Muitas vezes, o movimento durante o processo de refluxo resultará em má qualidade de conexão ou na ausência completa de conexão. Curtos-circuitos também são um efeito colateral comum desse movimento, pois componentes mal posicionados podem, às vezes, conectar partes do circuito que não deveriam se conectar.

Dependendo do tipo de placa sob PCBA, a placa pode incluir uma variedade de componentes além dos SMDs usuais. Isso inclui componentes revestidos com furo passante, ou componentes PTH.

Após a conclusão da etapa de soldagem do processo de PCBA, uma inspeção final testará a funcionalidade do PCB. Essa inspeção é conhecida como "teste funcional". O teste coloca o PCB à prova, simulando as circunstâncias normais em que o PCB irá operar. Sinais de energia e simulados passam pelo PCB neste teste enquanto os testadores monitoram as características elétricas do PCB.